প্রক্রিয়া পরিচিতি
স্ক্রিন প্রিন্টিং, অর্থাৎ, স্ক্রিন প্রিন্টিং, প্লেটের ভিত্তি হিসাবে স্ক্রীনের ব্যবহারকে বোঝায় এবং আলোক সংবেদনশীল প্লেট তৈরির পদ্ধতির মাধ্যমে, জালের স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেট গ্রাফিক অংশটি কালির মধ্য দিয়ে যেতে পারে এবং জালের অ-গ্রাফিক অংশটি কালির মধ্য দিয়ে যেতে পারে না। নীতিটি মুদ্রিত হয়, এবং গ্রাফিক্স এবং পাঠ্য সহ একটি স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেট তৈরি করা হয়।
স্ক্রিন প্রিন্টিং নীতি
স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ের মূল নীতি হল মৌলিক নীতিটি ব্যবহার করা যে স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেটের গ্রাফিক অংশের জালটি কালির কাছে স্বচ্ছ এবং নন-গ্রাফিক অংশের জালটি কালির জন্য অভেদ্য। মুদ্রণ করার সময়, স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেটের এক প্রান্তে কালি ঢেলে দিন, স্ক্র্যাপার দিয়ে স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেটের কালি অংশে একটি নির্দিষ্ট চাপ প্রয়োগ করুন এবং একই সময়ে স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেটের অন্য প্রান্তে যান। নড়াচড়ার সময় গ্রাফিক অংশের জাল থেকে স্ক্র্যাপার দ্বারা কালিটি সাবস্ট্রেটের উপর চেপে দেওয়া হয়। কালির সান্দ্রতার কারণে, ছাপ একটি নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে স্থির হয়। মুদ্রণ প্রক্রিয়া চলাকালীন, স্কুইজি সর্বদা স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেট এবং সাবস্ট্রেটের সাথে লাইনের সংস্পর্শে থাকে এবং যোগাযোগের লাইনটি স্কুইজির চলাচলের সাথে চলে যায়। তাদের মধ্যে একটি নির্দিষ্ট ব্যবধান বজায় রাখা হয়, যাতে মুদ্রণের সময় স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেটটি তার নিজস্ব উত্তেজনার মাধ্যমে স্কুইজিতে একটি প্রতিক্রিয়া বল তৈরি করে। এই প্রতিক্রিয়া বলকে রিবাউন্ড ফোর্স বলে। স্থিতিস্থাপকতার প্রভাবের কারণে, স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেট এবং সাবস্ট্রেট শুধুমাত্র চলন্ত লাইনের যোগাযোগে থাকে, যখন স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেটের অন্যান্য অংশ এবং সাবস্ট্রেট আলাদা হয়। কালি এবং স্ক্রিন ভেঙে গেছে, যা প্রিন্টিং ডাইমেনশনাল নির্ভুলতা নিশ্চিত করে এবং সাবস্ট্রেটকে ধোঁকা দেওয়া এড়ায়। যখন স্কুইজি পুরো লেআউটটি স্ক্র্যাপ করে এবং উপরে উঠে যায়, তখন স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেটটিও উপরে উঠে যায় এবং আলতো করে কালিটিকে প্রাথমিক অবস্থানে ফিরিয়ে দেয়, এখন পর্যন্ত এটি একটি প্রিন্টিং স্ট্রোক।
স্ক্রিন প্রিন্টিং পাঁচটি উপাদান, স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেট, স্কুইজি, কালি, প্রিন্টিং টেবিল এবং সাবস্ট্রেট নিয়ে গঠিত।
স্ক্রিন প্রিন্টিং পদ্ধতি দ্বারা প্রাপ্ত গ্রাফিক নির্ভুলতা অ্যাক্টিনিক পদ্ধতির তুলনায় কম, তবে প্রক্রিয়াটি সহজ, উত্পাদন দক্ষতা বেশি এবং খরচ কম এবং এটি কম প্রয়োজনীয়তা সহ পণ্যগুলির ব্যাপক উত্পাদনের জন্য উপযুক্ত।
সিল্ক স্ক্রিন প্রিন্টিং এর সুবিধা
(1) সাবস্ট্রেটের আকার এবং আকৃতি দ্বারা সীমাবদ্ধ নয়
সাধারণ মুদ্রণ শুধুমাত্র একটি সমতল পৃষ্ঠে করা যেতে পারে, যখন স্ক্রিন প্রিন্টিং শুধুমাত্র একটি সমতল পৃষ্ঠে মুদ্রণ করতে পারে না, তবে একটি বিশেষ আকৃতি যেমন একটি গোলাকার পৃষ্ঠে মুদ্রণ করতে পারে।
(2) বিন্যাস নরম এবং মুদ্রণ চাপ ছোট
তারের জাল নরম এবং ইলাস্টিক।
(3) কালি স্তর শক্তিশালী কভারেজ আছে
এটি শক্তিশালী ত্রিমাত্রিক প্রভাব সহ সমস্ত কালো কাগজে বিশুদ্ধ সাদাতে মুদ্রিত হতে পারে।
(4) বিভিন্ন ধরনের কালি জন্য উপযুক্ত
(5) শক্তিশালী অপটিক্যাল ঘূর্ণন প্রতিরোধের
মুদ্রিত বিষয়ের গ্লস অপরিবর্তিত রাখা যেতে পারে। (বায়ু তাপমাত্রা এবং সূর্যালোক কোন প্রভাব নেই)। এটি অতিরিক্ত স্তরায়ণ এবং অন্যান্য প্রক্রিয়ার প্রয়োজন ছাড়াই কিছু স্ব-আঠালো মুদ্রণ করে।
(6) নমনীয় এবং বিভিন্ন মুদ্রণ পদ্ধতি
(7) প্লেট তৈরি করা সুবিধাজনক, দাম সস্তা, এবং প্রযুক্তি আয়ত্ত করা সহজ
(8) শক্তিশালী আনুগত্য
(9) এটি হাতে বা মেশিন মুদ্রিত দ্বারা স্ক্রিন প্রিন্ট করা যেতে পারে
(10) এটি দীর্ঘমেয়াদী প্রদর্শনের জন্য উপযুক্ত, এবং বহিরঙ্গন বিজ্ঞাপন অভিব্যক্তিপূর্ণ
প্রক্রিয়া অস্বাভাবিকতা এবং বিশ্লেষণ
1. প্যাটার্ন পরিষ্কার নয়
কারণ: কালির অনুপযুক্ত নির্বাচন বা কালিতেই মানের সমস্যা; কালি খুব দ্রুত মুদ্রণ, মুদ্রণ নিদর্শন বা লাইন অস্পষ্ট করে, অসম্পূর্ণ নিদর্শন বা ভাঙা লাইনের ফলে; কালির সান্দ্রতা খুব বেশি, যার ফলে মুদ্রণের সময় অসম্পূর্ণ নিদর্শন বা লাইন ভাঙার ঘটনা ঘটে; মুদ্রণে জ্যামিংয়ের ঘটনা, যা কালির স্বাভাবিক কালি প্রবাহকে প্রভাবিত করে; মুদ্রণের সময় স্ক্র্যাপারের চাপ অপর্যাপ্ত বা অসম হয়, যার ফলে অসম কালি প্রবাহ হয়; সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠটি অসম।
সমাধান: উপযুক্ত কালি প্রতিস্থাপন; কালি প্রস্তুত করতে একটি ধীর শুকানোর দ্রাবক ব্যবহার করুন; কালি পাতলা করুন বা সান্দ্রতা কমাতে একটি থিক্সোট্রপিক এজেন্ট যোগ করুন; সঠিকভাবে কালি পাতলা করতে ধীর শুকানোর দ্রাবক নির্বাচন করুন, এবং মুদ্রণ পর্দার কালি-পাসিং কর্মক্ষমতা মনোযোগ দিন; স্ক্র্যাপারের শক্তি বাড়ান এবং স্ক্র্যাপিং ফোর্সের অভিন্নতার দিকে মনোযোগ দিন; সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের সাথে ডিল করুন (যেমন একটি রুক্ষ-দানাযুক্ত স্তর মুদ্রণ, আপনি মুদ্রণের আগে প্রাইমার হিসাবে বার্নিশ বা অন্যান্য উপকরণ ব্যবহার করতে পারেন)।
2. সুস্পষ্ট জালিকা দেখায়
কারণ: কালি খুব দ্রুত শুকিয়ে যাচ্ছে; কালির সান্দ্রতা খুব বেশি এবং তরলতা যথেষ্ট নয়; ব্যবহৃত জাল খুব মোটা।
সমাধান: কালি প্রস্তুত করতে একটি ধীরগতির শুকানোর দ্রাবক ব্যবহার করুন; কালি পাতলা করুন বা সান্দ্রতা কমাতে এবং কালির তরলতা উন্নত করতে একটি থিক্সোট্রপিক এজেন্ট যোগ করুন; একটি উচ্চ জাল সুতা ব্যবহার করুন.
3. দরিদ্র কালি শুকানো
কারণ: দ্রাবকের অনুপযুক্ত নির্বাচন সাবস্ট্রেটকে ক্ষয় করে দেবে (বিশেষ করে যখন নরম পিভিসি বা লেপা নাইলন কাপড় মুদ্রণ করা হয়); দ্রাবক শুকানোর জন্য খুব ধীর বা শুকানোর সময় অপর্যাপ্ত।
সমাধান: সাবস্ট্রেটের জন্য উপযুক্ত একটি দ্রাবক নির্বাচন করুন; একটি দ্রুত শুকানোর দ্রাবক চয়ন করুন বা শুকানোর সময় দীর্ঘায়িত করুন।
4. দরিদ্র কালি আনুগত্য
কারণ: নির্বাচিত কালি সাবস্ট্রেটের জন্য উপযুক্ত নয়; তেলের দাগ বা সারফেস ট্রিটমেন্ট এজেন্ট (যেমন: প্রিজারভেটিভ/রিলিজ এজেন্ট ইত্যাদি) সহ সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠ পরিষ্কার নয়; কিছু বিশেষ উপকরণ, খুব কম পৃষ্ঠের টানের কারণে, কালির আনুগত্যকেও প্রভাবিত করবে। অপর্যাপ্ত শুকানোর সময়, কালি সম্পূর্ণরূপে নিরাময় হয় না; অত্যধিক সংযোজন বা অনুপযুক্তভাবে যোগ করা সংযোজন; অত্যধিক সংযোজন বা অনুপযুক্তভাবে যুক্ত কালি।
সমাধান: সঠিকভাবে সাবস্ট্রেটের জন্য উপযুক্ত কালি নির্বাচন করুন; সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠকে চিকিত্সা করুন বা স্তরটি প্রতিস্থাপন করুন; শুকানোর সময়কে দীর্ঘায়িত করুন যাতে কালি সম্পূর্ণরূপে নিরাময় করা যায়, বিশেষ করে ক্রনিক ক্রস-লিঙ্কিং প্রতিক্রিয়া সহ কিছু কালির জন্য (যেমন PET, PP, PE, ইত্যাদি, ভাল আনুগত্যের জন্য এটি অবশ্যই দীর্ঘ সময়ের জন্য নিরাময় করা উচিত; প্রাসঙ্গিক সংযোজনগুলির সঠিক সংযোজন, অত্যধিক ডিফোমার আঠালোকে প্রভাবিত করবে।
