স্ক্রিন প্রিন্টিং সম্পর্কে নতুনদের প্রশ্ন এবং স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে সাধারণ সমস্যার উত্তর

একটি ট্রেস মুদ্রণের জন্য কি সরঞ্জাম এবং উপকরণ প্রয়োজন?

উত্তর: সবচেয়ে মৌলিক টুল উপকরণ হল প্রিন্টিং মেশিনের পর্দা স্ক্র্যাপার, কালি পাতলা, এবং নেট ওয়াশিং ওয়াটার।
মুদ্রণ প্রভাবের উপর দ্বিতীয় পর্দার দূরত্বের প্রভাব কী?
উত্তরঃ পর্দার দূরত্ব হল পর্দা এবং উপস্তরের মধ্যবর্তী দূরত্ব, যা h দ্বারা প্রকাশ করা হয়। স্ক্রীন দূরত্বের কাজ হল স্ক্রীনকে লাইন দিয়ে প্রিন্ট করতে সক্ষম করা।
যোগাযোগ বা লাইন বিচ্ছেদ পদ্ধতিকে অফ-স্ক্রিন প্রিন্টিং বলা হয় এবং h>0 কে অফ-স্ক্রিন প্রিন্টিং বলা হয়। সাধারণভাবে, h=2~3mr এবং প্রভাব অনুযায়ী উপযুক্ত সমন্বয়।
জালের ব্যবধান যত বড় হবে, জালের স্থিতিস্থাপকতা তত শক্তিশালী হবে এবং স্ট্রিপিং গতি যত দ্রুত হবে, প্যাটার্নের স্বচ্ছতা তত ভাল হবে। যাইহোক, জাল ব্যবধান সঙ্গে
স্ক্রিনের বৃদ্ধির সাথে সাথে স্ক্রিনের প্রসার্য বিকৃতিও বাড়বে, যা প্রিন্টিং প্যাটার্নের আকারের ত্রুটি এবং অবস্থানের নির্ভুলতার ত্রুটির দিকে পরিচালিত করবে।
তিনটি স্ক্র্যাপারের কোণ কোন কোণে নিয়ন্ত্রিত হয়।
উত্তর: স্কুইজির কোণ বলতে স্কুইজি এবং পর্দা দ্বারা গঠিত কোণকে বোঝায়। স্কুইজির কোণ যত বড় হবে, কালির উপর স্কুইজির স্কুইজিং বল তত কম হবে, তাই কালিটি স্থাপন করা হয়েছে
পরিমাণ ছোট; ছুরির কোণটি ছোট, পর্দার সাথে ঘর্ষণটি বড়, কালিতে স্ক্র্যাপারের স্কুইজিং বল বড় এবং তেলের পরিমাণ বড়, তবে কখনও কখনও এটি তেল ভর্তি করে
অত্যধিক, এবং মুদ্রণ পৃষ্ঠের সাথে যোগাযোগ দরিদ্র হবে। ফলক কোণ 60° ~80° এ নিয়ন্ত্রিত করা উচিত
ফোর স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে কীভাবে চাপ নিয়ন্ত্রণ করবেন
উত্তর: চাপের কাজ হল পর্দা এবং মুদ্রণ পৃষ্ঠের মধ্যে সম্পূর্ণ লাইনের যোগাযোগ নিশ্চিত করা। এই ভিত্তিতে, ছোট যত ভাল, কারণ চাপ তত বেশি
বড়, যদিও স্ক্র্যাপার এবং স্ক্রিনের মধ্যে যোগাযোগ ভাল, পর্দার চ্যাপ্টা হওয়ার ডিগ্রি এবং জালের মধ্যে এম্বেড করা স্ক্র্যাপারের ডিগ্রি বেশি, তাই কালি স্থানান্তরের পরিমাণ কম, স্ক্র্যাপিং
ছুরির বিকৃতি যত বেশি হবে, তেল ভর্তির অবস্থার উপর প্রভাব তত বেশি হবে এবং পর্দার বিকৃতি এবং স্ক্র্যাপিং বৃদ্ধি পাবে।
ছুরি এবং পর্দার মধ্যে ঘর্ষণও বাড়বে, যা কেবল স্ক্রিনে ঘর্ষণই বাড়ায় না, তবে মুদ্রণের লাইন স্ক্র্যাপিং গতিকেও প্রভাবিত করে।
পাঁচটি স্ক্রিন প্রিন্টিং প্রক্রিয়ার সেরা ছুরি গতি কি?
উত্তর: ছুরির গতি বলতে মুদ্রণের সময় স্ক্র্যাপারের গতি বোঝায়। ছুরির গতি খুব ধীর, যদিও কালি ভরাট করা ভাল, তবে কালিটি প্যাটার্নের প্রান্তে প্রদর্শিত হবে।
অনুপ্রবেশ ঘটনা, প্যাটার্ন প্রসারিত ঘটাচ্ছে; খুব দ্রুত ছুরির গতি অপর্যাপ্ত কালি ভরাট, অসম্পূর্ণ মুদ্রণ এবং কালি প্রকাশের গতিকে অনুসরণ করবে।
মুদ্রণের গতি বেশি না হলে, স্টিকিং বিভাগটি খুব দীর্ঘ, যা মুদ্রণের গুণমানকে প্রভাবিত করে। কালি সান্দ্রতা বড়, এবং তরলতা দরিদ্র.
একই কথা সত্য; জালের জাল সংখ্যা বেশি, জাল এলাকা ছোট, এবং ব্রাশ করার সময় স্ক্র্যাপারের গতি ধীর হতে পারে। মুদ্রণ প্রক্রিয়ায়, শুধু নয়
স্কুইজির গতি আয়ত্ত করুন এবং স্কুইজি গতির অভিন্নতার দিকে মনোযোগ দিন।
বেশ কিছু চিহ্ন মুদ্রণের গুণমানকে প্রভাবিত করে
ছয়-স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ের সময় কীভাবে কালি (রিটার্ন কালি) বিতরণ করবেন? উত্তর: কালি বিতরণের কাজ হল মুদ্রণের সময় পর্যাপ্ত কালি রয়েছে তা নিশ্চিত করা।
এবং প্রিন্টিং ব্যবধান দ্বারা সৃষ্ট ব্লকিং ঘটনা হ্রাস করুন। এই কারণ যদি কালি রিটার্ন অপর্যাপ্ত হয়, মুদ্রণ যথেষ্ট পূর্ণ হবে না, এবং এমনকি ভার্চুয়াল চুলের একটি ঘটনা। স্ক্রিন লেআউটটি শুকানো খুব সহজ যদি এটিতে অবশিষ্ট অল্প পরিমাণে কালি ঢেকে রাখার জন্য কোন কালি না থাকে। ফলে নেটওয়ার্ক ব্লক করার ঘটনা ঘটে।

স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে স্ক্রিন ব্লক করার ঘটনা (ক্লগিং)

উত্তর: 1. কালি খুব দ্রুত শুকিয়ে যায়। স্ক্রিন প্রিন্টিং কালির একটি উল্লেখযোগ্য অংশ প্রধানত উদ্বায়ীকরণ দ্বারা শুকানো হয়, তাই শুকানোর গতি খুব দ্রুত।
এই ধরনের কালি ব্যবহার করার সময়, নেটওয়ার্ক ব্লক করার ঘটনা ঘটানো সহজ। এই সময়ে, কালি শুকানোর গতি সামঞ্জস্য করতে একটি ধীর শুকানোর এজেন্ট যোগ করুন।
2. কালি সান্দ্রতা খুব বেশী. প্রিন্ট করার সময় আসল কালি সরাসরি ব্যবহার করা হয়। কালি সান্দ্রতা প্রায়ই খুব বেশী হয়. এই সময়ে, এটি সঠিকভাবে সামঞ্জস্য করা আবশ্যক।
মেশানোর সময়, এটি পর্যাপ্ত এবং সমান হওয়া উচিত এবং সামঞ্জস্য করার সময় ধীর শুকানোর এজেন্ট বা সান্দ্রতা হ্রাসকারী এজেন্ট যোগ করা উচিত, যাতে সামঞ্জস্য করা কালি কালি মেশানো ছুরি থেকে নীচে প্রবাহিত হয়।
এটি রৈখিক, এটি পাতলা এবং ক্রমাগত হতে উপযুক্ত
3. মুদ্রণ প্রক্রিয়া খুব ধীর মুদ্রণ প্রক্রিয়ায়, বিশেষ করে ম্যানুয়াল প্রিন্টিং, প্রান্তিককরণ, ইনপুট এবং সাবস্ট্রেটগুলি অপসারণ ইত্যাদির কারণে।
যদি সময় খুব বেশি হয়, মুদ্রণ প্রক্রিয়া খুব ধীর হয়, যার ফলে কালি শুকিয়ে যায় এবং স্ক্রীন ব্লক হয়।
4. পরিবেশগত অবস্থা ভাল নয়, এবং মুদ্রণ পরিবেশ বিশেষ নয়। যদি পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা খুব বেশি হয় বা বাতাস থাকে, তাহলে পর্দার কালি দোলাবে।
শুষ্ক, এবং নেট অবরোধের কারণ,
5. দুর্বল স্ক্রীন উত্পাদন স্ক্রীনটি স্বচ্ছ নয় বা একটি পাতলা ফিল্ম রয়েছে যা ধুয়ে ফেলা হয়নি, যার ফলে মুদ্রণের সময় স্ক্রীনটি ব্লক হয়ে যায়।
ঘটনা।
প্রিন্ট করার সময় প্যাটার্নটি ঝাপসা হয় (লাইন অনুপস্থিত)

উত্তর: 1. যখন কালি স্থানান্তর স্বাভাবিক হয় না, তখন কালি খুব দ্রুত শুকিয়ে যায় বা কালির সান্দ্রতা খুব বেশি হয়, যার কারণে স্ক্রিন ব্লক হয়ে যায়।
ঘটনা। এই উদ্দেশ্যে, আপনি পর্দা পরিষ্কার বা পাতলা যোগ করতে পারেন
2. মুদ্রণ পদ্ধতি ভুল. মুদ্রণ করার সময়, মুদ্রণের চাপ অপর্যাপ্ত, স্কুইজি গতি খুব দ্রুত এবং মুদ্রণ স্কুইজি কোণটি খুব বড়।
এটি প্যাটার্নটি অস্পষ্ট হতে পারে। মুদ্রণের চাপ যথাযথভাবে বাড়ানো যেতে পারে, মুদ্রণের গতি কমানো যেতে পারে এবং স্কুইজি কোণটি হ্রাস করা যেতে পারে
3. স্টেনসিল ভেজা সংকোচন তৈরি করে। স্টেনসিলের ভিজা সঙ্কুচিত হওয়ার কারণে, প্যাটার্নটি পাতলা এবং খালি হয়ে যায়। অতএব, এটি মুদ্রণের পরে নির্ধারণ করা আবশ্যক।
স্টেনসিলের ভিজা সংকোচন কমাতে দ্রুত শুকিয়ে নিন।
4. কালি এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে আনুগত্য কম হওয়ার কারণে কালি এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে দুর্বল মিলের সম্পর্ক বা সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের সাথে যোগাযোগের অভাব।
এটি কালি এবং সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের মধ্যে দুর্বল আনুগত্যের কারণ হতে পারে, যার ফলে ঝাপসা হওয়ার ঘটনা ঘটে।
5. অতিরিক্ত জাল দূরত্বের কারণে স্ট্রিপিং ফোর্স খুব দ্রুত, যা স্ক্রীন এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে যোগাযোগকে আরও খারাপ করে তোলে, ফলে
ভার্চুয়াল ঘটনা
মুদ্রণের সময় নয়টি প্যাটার্ন ব্লার ঘটনা (চর্বি তেল)

উত্তর: 1. কালির তরলতা কম সান্দ্রতা এবং তরলতার কারণে কালির তরলতা খুব বেশি
বড়, মুদ্রণের সময় কালি ছড়িয়ে পড়া সহজ এবং প্যাটার্নটি ঝাপসা হতে পারে। এই কারণে, কালির সান্দ্রতা বাড়ানো যেতে পারে, বা অন্দর বায়ুচলাচল বাড়ানো যেতে পারে
দ্রাবক বাষ্পীভবনের হার বৃদ্ধি করুন।
2. অত্যধিক চাপ অত্যধিক চাপও কালি ছড়িয়ে দেবে এবং প্যাটার্নটি ঝাপসা হয়ে যাবে। এই সময়ে, মুদ্রণ চাপ হ্রাস করা যেতে পারে।
3. স্ক্র্যাপারটি অস্বস্তিকর বা অনুপযুক্তভাবে চালিত, ব্যবহৃত স্ক্র্যাপারটি যথেষ্ট শক্ত নয়, খুব নরম, বা স্ক্র্যাপারটি যথেষ্ট তীক্ষ্ণ নয়, খুব মসৃণ এবং মুদ্রণ
ব্রাশ করার সময় স্ক্র্যাপারের কোণ খুব ছোট হলে, এটি কালি আউটপুট খুব বড় হতে পারে এবং প্যাটার্নটি অস্পষ্ট হতে পারে। এই শেষ পর্যন্ত, ফলকের কোণ সামঞ্জস্য করা যেতে পারে, এবং কঠোরতা নির্বাচন করা যেতে পারে।
লম্বা স্ক্র্যাপার বা এটি রিগ্রিন্ড করুন
4. জাল ব্যবধান খুব ছোট, এবং জাল ব্যবধান খুব ছোট, যাতে স্টিকিং বিভাগটি মুদ্রণের সময় খুব দীর্ঘ হয় এবং প্যাটার্নটি অস্পষ্ট হয়। এই সময়ে, জাল যথাযথভাবে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে।
দূরত্ব
5. তারের জালের জাল সংখ্যা খুব কম বা প্রসারিত জালের জাল সংখ্যা খুব কম, এবং তারের জাল ঘন, তাই কালি আউটপুট বড় এবং প্যাটার্ন সহজ।
অস্পষ্ট। এবং কখনও কখনও স্ক্রিনের আলগা হওয়ার কারণে স্টিকিং ঘটনাটিও প্যাটার্নটিকে অস্পষ্ট করে তুলবে। এই সময়ে, পর্দা প্রতিস্থাপন করা যেতে পারে.