সিরামিক ডিকাল এবং সিপেজ টাইলসের স্ক্রিন প্রিন্টিং

প্যাস্টেল উপাদান হয়

5. সিরামিক অনুপ্রবেশ টাইল পণ্য উত্পাদন প্রক্রিয়া এবং প্রক্রিয়াকরণ পয়েন্ট পরোক্ষ সিরামিক সজ্জা প্রক্রিয়া দুটি প্রধান প্রক্রিয়ায় বিভক্ত: সিরামিক অন-গ্লেজ ডিকাল এবং সিরামিক আন্ডার-গ্লেজ ডেকাল। পরোক্ষ পদ্ধতি (মুদ্রণ পদ্ধতি) দ্বারা সিরামিক ডিকাল তৈরির জন্য তিনটি মুদ্রণ পদ্ধতি রয়েছে, যথা হস্ত-খোদাই করা কপার গ্র্যাভিউর গ্রাভিউর সিরামিক ডেকেলস, ​​অফসেট লার্জ ফিল্ম ডিকাল এবং স্ক্রিন-প্রিন্টেড ফিল্ম ডিকাল। বর্তমানে, সূক্ষ্ম মুদ্রণ নিদর্শন এবং উচ্চ উত্পাদন দক্ষতা সহ সরাসরি স্ক্রিন প্রিন্টিং পদ্ধতি বেশিরভাগই ব্যবহৃত হয়। প্রক্রিয়া প্রবাহ মোটামুটি নিম্নরূপ: বেস প্লেট তৈরি → স্ক্রিন প্লেট তৈরি → প্রিন্টিং → এনামেল প্রস্তুতি → প্রুফিং → ইট পৃষ্ঠ চিকিত্সা – → স্ক্রিন প্রিন্টিং। উপরের প্রক্রিয়া প্রবাহ থেকে, আমরা দেখতে পারি যে সিরামিক টাইল স্ক্রিন প্রিন্টিং এবং সাধারণ স্ক্রিন প্রিন্টিং প্রক্রিয়ার মধ্যে পার্থক্য হল এনামেল তৈরি এবং ইটের ফাঁকা প্রক্রিয়াকরণ। উৎপাদনে প্রক্রিয়াটি সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রিত না হলে, এটি সিপেজ ইটের গুণমানের উপর আরও বেশি প্রভাব ফেলবে। স্থাপত্য সিরামিক অনুপ্রবেশ ইটগুলির স্ক্রিন প্রিন্টিং প্রক্রিয়ায় যে কয়েকটি সমস্যার দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত তা নিম্নরূপ।
স্ক্রিন প্রিন্টিং-এ, ইট এবং স্ক্রীনের মধ্যে ব্যবধান সরাসরি মুদ্রিত প্যাটার্নের নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করে। স্ক্র্যাপারের নড়াচড়ার সাথে, পর্দাটি একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে বিকৃত হবে এবং ইটের উপর মুদ্রিত প্যাটার্নটি স্ক্রিনের প্যাটার্নের মতো হুবহু মিলবে না। অতএব, তাত্ত্বিকভাবে, ইট এবং পর্দার মধ্যে দূরত্ব বেশি
ছোট, অ্যাডোবের প্যাটার্নের নির্ভুলতা বেশি। স্থাপত্য সিরামিক অনুপ্রবেশ ইটগুলির প্রকৃত উত্পাদন নিয়ন্ত্রণে, ব্যবধানটি খুব বড় বা খুব ছোটও হতে পারে না। স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ের প্রক্রিয়ায়, যখন স্ক্র্যাপার স্ক্রিনটি স্ক্র্যাপ করে, তখন অনুপ্রবেশ গ্লেজ সংযুক্ত হওয়ার আগে পর্দাটি অবশ্যই জালের সাথে সংযুক্ত করতে হবে। এটি লাগানোর আগে অ্যাডোবের পৃষ্ঠটি ছেড়ে দিন, অন্যথায় প্রচুর পরিমাণে সিপেজ গ্লেজ শরীরে অনুপ্রবেশ করার কারণে চিত্রের প্রান্তটি ঝাপসা হয়ে যাবে। তদুপরি, যদি ইট ছাড়ার জন্য তারের জালের গতি খুব ধীর হয় তবে গ্লেজের উদ্বায়ীকরণের সাথে গ্লেজের আর্দ্রতা বাষ্প হয়ে যাবে। oozing glaze তারের জালের সাথে লেগে থাকা সহজ, এবং oozing glaze কণাগুলি একত্রিত হতে থাকে, যার ফলে জালের জাল ব্লক হয়ে যায়। ইটের ফাঁকা এবং তারের জালের মধ্যে দূরত্ব তারের জাল ফাঁকা শরীরের পৃষ্ঠ থেকে যে গতিতে চলে যায় তার উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে। দূরত্ব ছোট হলে, স্ক্র্যাপারের চলাচলের সময় তারের জালের বিকৃতি ছোট হয় এবং জাল দ্বারা উত্পন্ন ঊর্ধ্বমুখী উত্তেজনাও হ্রাস পায়। যে গতিতে জালটি অ্যাডোবের পৃষ্ঠ থেকে বেরিয়ে যায় তা হ্রাস পায়। যদি গ্লেজটি খুব বড় হয় তবে এটি জালের সাথে লেগে থাকতে পারে এবং জালটিকে অ্যাডোবের পৃষ্ঠ থেকে বেরিয়ে যেতে বাধা দিতে পারে, যার ফলে মুদ্রণে গুরুতর ত্রুটি দেখা দেয়। অবশ্যই, পর্দা এবং ইটের মধ্যে দূরত্ব খুব বেশি হতে পারে না, যা শুধুমাত্র প্যাটার্নের নির্ভুলতাকে হ্রাস করে না, বরং পর্দার উপাদানের শক্তির উপর উচ্চতর প্রয়োজনীয়তাও এগিয়ে রাখে। এবং অ্যাডোবের পৃষ্ঠ থেকে তারের জালের গতি খুব দ্রুত, এবং সবুজ শরীরে অনুপ্রবেশকারী গ্লেজের পরিমাণ তুলনামূলকভাবে হ্রাস পেয়েছে, যা প্যাটার্নটিকে অগভীর এবং অস্পষ্ট করে তুলবে। অতএব, পর্দা এবং ইটের মধ্যে দূরত্ব একটি গুরুত্বপূর্ণ পরামিতি, যা প্যাটার্ন নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তা এবং গ্লেজের কর্মক্ষমতা অনুযায়ী ব্যাপকভাবে বিবেচনা করা উচিত।
সিপেজ গ্লেজের কার্যকারিতা সূচকগুলির একটি সিরিজে, সান্দ্রতা একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ পরামিতি, যা মুদ্রণের মানের উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। যদি সান্দ্রতা খুব বড় হয়, এটি প্রথমত মুদ্রণ প্রক্রিয়ার জন্য প্রতিকূল, এবং এটি আঠালো জাল, ব্লক নেট তৈরি করা এবং সবুজ দেহের ক্ষতি করা সহজ। দ্বিতীয়ত, যখন গ্রিন বডির পৃষ্ঠে গ্লেজের সান্দ্রতা বড় হয়, তখন আয়ন বিচ্ছুরণ প্রতিরোধ ক্ষমতা বৃদ্ধি পায়, যার ফলে গ্লেজ স্লারি সবুজ বডির পৃষ্ঠে থাকে এবং অভ্যন্তরে প্রবেশ করা কঠিন হয় এবং উচ্চ তাপমাত্রা সিন্টারিংয়ের পরে চিত্রটি অস্পষ্ট এবং সুপারফিসিয়াল হয়। যদি সান্দ্রতা খুব কম হয় তবে দুটি কারণ হতে পারে: একটি হল অনুপ্রবেশ সহায়তার পরিমাণ খুব বেশি; অন্যটি হল যে সিপেজ গ্লেজের ঘনত্ব নিজেই খুব কম। যদি এটি অনুপ্রবেশ সহায়ক যোগ করার কারণে হয়
সান্দ্রতা খুব কম হলে, রঙের আয়নগুলি অনুপ্রবেশ সহায়তার ক্রিয়াকলাপের অধীনে খুব গভীরে অনুপ্রবেশ করবে, যার ফলে সবুজ শরীরে রঙিন আয়নগুলির ঘনত্ব হ্রাস পাবে এবং উচ্চ তাপমাত্রা সিন্টারিংয়ের পরে রঙ হালকা এবং ঝাপসা হয়ে যাবে। যদি সিপেজ গ্লেজের ঘনত্ব নিজেই খুব কম হয়, তবে গ্লাস স্লারিতে জল বাড়বে (আসলে, জলও একটি সিপেজ সহায়ক), এবং রঙিন আয়নের ঘনত্বও হ্রাস পাবে। উচ্চ তাপমাত্রা sintering পরে ইমেজ এছাড়াও ঝাপসা এবং আলোচনা করা হয়.
সাধারণ স্ক্রিন প্রিন্টিং প্রক্রিয়া থেকে ভিন্ন, ইটের ফাঁকা কার্যকারিতা পণ্যের রঙ এবং প্যাটার্নের গুণমানের উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। প্রকৃত অপারেশনে, স্ক্রীন প্রিন্টিং প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তা মেটাতে ফাঁকা অবশ্যই একটি নির্দিষ্ট আর্দ্রতা এবং তাপমাত্রা বজায় রাখতে হবে। অ্যাডোবের আর্দ্রতা মুদ্রণের মানের উপর প্রভাব ফেলে।
আর্দ্রতা উপাদান প্রধানত আর্দ্রতা বোঝায় যখন এটি শুকানোর প্রক্রিয়ার পরে স্ক্রিন প্রিন্টিং প্রক্রিয়ায় প্রবেশ করে। স্ক্রিন প্রিন্টিং প্রক্রিয়ার উপর আর্দ্রতার মাত্রা একটি বড় প্রভাব ফেলে। এটি দ্রুত ইট দ্বারা শোষিত হয়, যা গ্লেজ কণার একত্রিতকরণ এবং শুকিয়ে যাওয়া সহজ, যা জালকে ব্লক করবে এবং মুদ্রণে অসুবিধা সৃষ্টি করবে। যখন ইটের ফাঁকা আর্দ্রতার পরিমাণ খুব বেশি হয়, তখন গ্লাসে ইটের ফাঁকা শোষণের হার ধীর হয়। যদি ইটের ফাঁকা এবং তারের জালের মধ্যে দূরত্ব খুব কম হয়, তাহলে স্ক্র্যাপার স্ক্র্যাপের পরে, তারের জালটি জালের সাথে সংযুক্ত হওয়ার আগে তারের জালটি জালের তারের সাথে লেগে থাকতে পারে না। অ্যাডোবের পৃষ্ঠটি ছেড়ে দিন, অর্থাৎ, গ্লেজটি তারের জালের সাথে লেগে থাকা সহজ, যার ফলে জালটি ব্লক হয়ে যায়। অতএব, প্রকৃত উৎপাদনে, সাধারণত অ্যাডোবের আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন।
0.2% এর নিচে।
যদি ইটের ফাঁকা তাপমাত্রা খুব বেশি হয় (70C-এর বেশি), মুদ্রণ প্রক্রিয়া চলাকালীন, উচ্চ তাপমাত্রার ফাঁকা সম্মুখীন হওয়ার পরে সিপেজ গ্লেজের জল দ্রুত বাষ্পীভূত হবে, যা সিপেজ গ্লেজের সান্দ্রতা বৃদ্ধি করবে এবং আঠালো গ্লেজ সহজেই সিল্ককে ব্লক করবে। জাল জাল, মুদ্রণ অসুবিধা ঘটাচ্ছে. এছাড়াও, সবুজ দেহে প্রবেশ করা রঙিন আয়নগুলিও অনুপ্রবেশকারী গ্লাসে জলের বাষ্পীভবনের সাথে স্থানান্তরিত হবে এবং রঙিন আয়নগুলি সবুজ দেহের অভ্যন্তর থেকে সবুজ দেহের পৃষ্ঠে প্রচুর পরিমাণে ঘনীভূত হবে, যার ফলে গভীর অনুপ্রবেশ এবং অস্পষ্ট নিদর্শন হবে না। যদি ইটের খালি তাপমাত্রা খুব কম হয় (30 এর নিচে)। ফাঁকা দেহের কৈশিক ছিদ্রগুলি হ্রাস পায়, এবং ফাঁকা দেহে সিপেজ গ্লেজের প্রতিরোধ সেই অনুযায়ী বৃদ্ধি পায় এবং রঙিন আয়নগুলি ফাঁকা দেহের অভ্যন্তরে প্রবেশ করা কঠিন, ফলে সবুজ দেহে সিপেজ গ্লেজ তৈরি হয়। সবুজ দেহের পৃষ্ঠটি পার্শ্বীয়ভাবে ছড়িয়ে পড়ে, যার ফলে পণ্যের প্যাটার্নটি অস্পষ্ট হয় এবং রঙটি খুব হালকা হয়। অতএব, মুদ্রিত পণ্যের গুণমান উন্নত করার জন্য, ইটের তাপমাত্রা কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত, সাধারণত 45 ~ 65C এ নিয়ন্ত্রিত। সিপেজ গ্লেজ সাধারণ স্ক্রিন প্রিন্টিং প্রক্রিয়ার সমতুল্য
এটি সাধারণত একটি তরল পদার্থ যা একটি নির্দিষ্ট মাত্রা এবং স্থিতিশীল সঞ্চয়স্থান (ডিলামিনেশন, বৃষ্টিপাত এবং ক্ষয় ছাড়াই) কঠিন সান্দ্রতা মডিফায়ার, জল এবং সক্রিয় সংযোজনগুলিতে দ্রবণীয় রঙের যৌগ যোগ করে প্রস্তুত করা হয়। . এটি প্রয়োজনীয় যে সিপেজ গ্লেজের নিম্নলিখিত বৈশিষ্ট্যগুলি থাকতে হবে: প্রথমত, এটির একটি নির্দিষ্ট সান্দ্রতা রয়েছে, যা স্ক্র্যাপার নড়াচড়া করার সময় একটি উচ্চ প্রতিরোধ তৈরি করে; দ্বিতীয়ত, এটির পর্যাপ্ত তরলতা রয়েছে এবং জালের গর্তের মধ্য দিয়ে মসৃণভাবে যেতে পারে; তৃতীয় একটি নির্দিষ্ট সূক্ষ্মতা অর্জন, জাল এর clogging প্রতিরোধ.
তারের জালের জাল আকারের নির্বাচন একদিকে পণ্যের প্যাটার্নের গুণমানের প্রয়োজনীয়তার সাথে সম্পর্কিত, এবং এটি অন্য দিকে অনুপ্রবেশ গ্লেজের কার্যকারিতার সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত। একটি নির্দিষ্ট সান্দ্রতা সহ সিপেজ গ্লেজের জন্য, যদি পর্দার জাল খুব ঘন এবং খুব ছোট হয়,
মুদ্রণ করার সময়, স্ক্রীন জালের মাধ্যমে সিপেজ গ্লেজের ইটের শরীরের পৃষ্ঠে পৌঁছানো কঠিন। এমনকি যদি এটি ইটের বডির উপরিভাগে প্রিন্ট করা যায়, তবে এটি সীমিত সংখ্যক সিপেজ গ্লেজের কারণে দুর্বল সিপেজ প্রভাব এবং অগভীর এবং অস্পষ্ট প্যাটার্ন সৃষ্টি করবে। যদি তারের জালের জালটি খুব বড় হয় তবে তারের জালের মধ্য দিয়ে সবুজ বডির পৃষ্ঠে যে গ্লেজ প্রবেশ করবে তার পরিমাণ বেশি হবে। এটি সবুজ দেহের পৃষ্ঠে ছড়িয়ে পড়া সহজ, যার কারণে প্যাটার্নটি অস্পষ্ট হয়। প্রকৃত উৎপাদনে, জালের জাল সংখ্যা যুক্তিসঙ্গতভাবে গ্লাসের সান্দ্রতা অনুযায়ী নির্বাচন করা উচিত। গর্ত ছোট হতে হবে। সাধারণভাবে বলতে গেলে, তারের জালের জাল 60 ~ 120 জাল 1 ইঞ্চিতে নিয়ন্ত্রণ করা যায়। গ্লাস পেস্টের কণার আকার মুদ্রণের মানের উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলে। এটি খুব সূক্ষ্ম হলে, পৃষ্ঠের উত্তেজনা বৃদ্ধি পাবে এবং গ্লেজ স্তরটি শুষ্কতা এবং ক্র্যাকিং প্রবণ হবে। সিন্টারিংয়ের পরে, গ্লেজটি সঙ্কুচিত হয় এবং পুড়ে যায়। যদি গ্লেজ স্লারির কণার আকার খুব মোটা হয়, তবে এটি গলে যাওয়া তাপমাত্রা বৃদ্ধি করবে, সবুজ শরীরে অনুপ্রবেশকারী রঙিন আয়নগুলির গভীরতাকে প্রভাবিত করবে, রঙের গ্লেজের রঙের বিকাশের ক্ষমতাকে প্রভাবিত করবে এবং প্যাটার্নের রঙের ঘনত্ব হ্রাস করবে; এটা smearing এর ঘটনা প্রদর্শিত সহজ, এবং এটি পর্দা পরিধান ত্বরান্বিত এবং মুদ্রণ সহনশীলতা কমাতে হবে. প্রকৃত ক্রিয়াকলাপে, গ্লাস স্লারির আকার নিয়ন্ত্রণ সাধারণত কণা আকারের উপরের সীমা হিসাবে পর্দা জাল খোলার আকারের অর্ধেক লাগে।
স্ক্রিনের নিবিড়তা মুদ্রণ প্রক্রিয়া এবং মুদ্রণের মানের উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলে। যদি স্ক্রীনটি খুব টাইট হয়, স্ক্রীনটি ফাঁকা রেখে যাওয়ার সময় উত্তেজনা তুলনামূলকভাবে বড় হয়, ফাঁকা ছেড়ে যাওয়ার গতি দ্রুত হয় এবং স্ক্রীন এবং ফাঁকাগুলির মধ্যে যোগাযোগের সময় তুলনামূলকভাবে বড় হয়। হ্রাস করুন, স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ের মাধ্যমে গ্রিন বডির পৃষ্ঠে সিপেজ গ্লেজের পরিমাণ তুলনামূলকভাবে ছোট, এই সময়ে
একটি পরিষ্কার প্যাটার্ন পেতে, স্ক্র্যাপারের গতি কমিয়ে দিতে হবে। যদি স্ক্রিনটি খুব ঢিলেঢালাভাবে প্রসারিত হয়, স্ক্রীনটি যখন সবুজ শরীর ছেড়ে চলে যায় তখন উত্তেজনা তুলনামূলকভাবে ছোট হয়, সবুজ শরীর ছেড়ে যাওয়ার গতি ধীর হয়, স্ক্রীন এবং সবুজ বডির মধ্যে যোগাযোগের সময় দীর্ঘ হয় এবং স্ক্রীনের মাধ্যমে সবুজ বডির পৃষ্ঠে গ্লেজ মুদ্রিত হয়। পরিমাণ তুলনামূলকভাবে বড়। পণ্যের প্যাটার্নগুলির পার্শ্বীয় প্রসারণ ঘটানো সহজ।
6. উপসংহার
সিরামিক অন-গ্লেজ ডিকাল প্রিন্টিং হল সিরামিক ডিকাল প্রিন্টিংয়ের প্রধান পদ্ধতি। এটির কম দাম, তুলনামূলকভাবে বড় বিন্যাস এবং ভাল সামগ্রিক মুদ্রণ প্রভাবের বৈশিষ্ট্য রয়েছে, তাই এটি সিরামিক ডিকাল শিল্পে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। যদিও সিরামিক অনুপ্রবেশ টাইলগুলিতে স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ের প্রয়োগ একটি অপেক্ষাকৃত নতুন বিষয়, সাম্প্রতিক বছরগুলিতে এটি দ্রুত বিকাশ লাভ করেছে। প্রকৃত উৎপাদনে, পর্দা এবং চীনামাটির বাসন খালি মধ্যে দূরত্ব সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন, এবং সিপেজ গ্লেজের কার্যকারিতা এবং মুদ্রণের মানের উপর চীনামাটির বাসন খালির কার্যকারিতার প্রভাবের দিকে মনোযোগ দিতে হবে। প্রসেস অপারেশনে টার্গেটেড অ্যাডজাস্টমেন্ট করা উচিত, স্ক্রিনের মেশ নম্বর নির্দিষ্ট পণ্যের প্রয়োজনীয়তা এবং সিপেজ গ্লেজের পারফরম্যান্স অনুযায়ী নির্বাচন করা উচিত এবং স্ক্রিনের নিবিড়তা যুক্তিসঙ্গতভাবে সামঞ্জস্য করা উচিত। শুধুমাত্র এই ভাবে একটি উচ্চ মানের মুদ্রিত প্যাটার্ন প্রাপ্ত করা যেতে পারে।